METODOLOGÍAS PARA LA MEJORA CONTINUA
Las
herramientas de mejora continua están pensadas para buscar puntos débiles a los
procesos, productos y servicios actuales. Del mismo modo, algunas de ellas se
centran en señalar cuáles son las áreas de mejora más prioritarias o que más
beneficios pueden aportar a nuestro trabajo, de forma que podamos ahorrar
tiempo y realizar cambios sólo en las áreas más críticas.
1.
Método Kaizen:
Busca una mejora continua de todos aspectos de la organización.
¿QUÉ ES EL KAIZEN?
El término Kaizen es de origen japonés, y
significa "cambio para mejorar", lo cual con el tiempo se
ha aceptado como "Proceso de Mejora Continua
El principio en el que se sustenta el método
Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores de una
organización en sus continuos procesos de mejora, a través de pequeños aportes.
La implementación de pequeñas mejoras, por
más simples que estas parezcan, tienen el potencial de mejorar la eficiencia de
las operaciones, y lo que es más importante, crean una cultura organizacional que garantiza la continuidad de los aportes, y la participación activa del
personal en una búsqueda constante de soluciones adicionales.
EN LA PRÁCTICA ¿CUÁNDO SE UTILIZA KAIZEN?
En la
práctica la metodología Kaizen, y la aplicación de sus eventos de mejora se
lleva a cabo cuando:
Ejemplo de kaizen:
Un claro ejemplo para la implementación de esta metodología
es:
Primero se debe elegir una meta, en este caso será aprender
un idioma extranjero, la acción kaizen que se llevara a cabo es la de comprometerse
a retener una palabra nueva todos los días, y si le resulta muy difícil intente
por lo menos retener una palabra por semana.
2. Método Kanban:
Kanban, que
se define como “un sistema de producción altamente efectivo y eficiente“,
ha contribuido a generar un panorama manufacturero óptimo y competitivo. El
origen de la metodología Kanban debemos
buscarlo en los procesos de producción “just-in-time” (JIT) ideados por
Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para identificar necesidades de
material en la cadena de producción.
Actualmente, el término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas metodologías ágiles,
cuyo objetivo es gestionar de manera general cómo se van completando las
tareas. Kanban es una palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”, donde
Kan es “visual”, y Ban corresponde a “tarjeta”.
Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar, actualizar
y asumir por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy visual, que permite ver a golpe de vista el
estado de los proyectos, así como también pautar el desarrollo del trabajo de
manera efectiva.
Los principios de la metodología Kanban
La metodología Kanban se basa en una serie de
principios que la diferencian del resto de metodologías conocidas como ágiles:
· Calidad garantizada: Todo lo que
se hace debe salir bien a la primera, no hay margen de error. De aquí a que en
Kanban no se premie la rapidez, sino la calidad final de las tareas realizadas.
Esto se basa en el hecho que muchas veces cuesta más arreglarlo después que
hacerlo bien a la primera.
·
Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y necesario,
pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es superficial
o secundario (principio YAGNI).
· Mejora continua: Kanban no es
simplemente un método de gestión, sino también un sistema de mejora en el
desarrollo de proyectos, según los objetivos a alcanzar.
·
Flexibilidad: Lo siguiente
a realizar se decide del backlog (o tareas pendientes acumuladas),
pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según las necesidades del
momento (capacidad de dar respuesta a tareas imprevistas).
3. Método poka-yoke
Poka-Yoke es una herramienta procedente de
Japón que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta forma de
diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito
humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para
facilitar la detección de errores.
Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las
siguientes:
– Se elimina el riesgo de cometer errores en las
actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los
operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de
ordenadores…).
– El operario puede centrarse en las operaciones que
añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la
prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
– Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su
origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar
correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
– Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar
y muy baratas.
Ejemplo de poka-yoke:
Aunque no hay reglas fijas, sino que todo depende del ingenio de los
responsables de los procesos, algunos mecanismos más habituales son:
- Tacos de guía y topes para evitar colocar piezas o herramientas de forma
incorrecta.
-Alarmas y señales luminosas que avisen de posibles defectos
Conmutadores de límite para comprobar la posición de las piezas o si
éstas se retiran antes de terminar el proceso
-Contadores que midan si se han hecho todas las operaciones a todos los
productos
- Listas de chequeo de tareas, para comprobar se han realizado todas las
partes.
Ojala hayas podido entender los temas expuestos en el blog.
